本项目针对家电制造领域中压缩机支脚焊接的核心痛点，为某中小型冰箱企业定制开发压缩机支脚普通焊接专机，实现从传统手工焊接向标准化、高精度焊接的转型。通过非标定制设备的研发与落地，客户实现了生产效率提升30%、焊接质量达标率98.5%、综合成本降低25%的显著成果，成为行业应用典范。

一、用户背景及需求

1. 用户背景简述

客户为区域性冰箱制造商，年产能约100万台，其压缩机支脚焊接工艺依赖人工操作，面临效率瓶颈与质量波动问题。

2. 用户需求概述

面临的挑战：

人工焊接效率低（单件焊接时间＞40秒），日产量不足3000件；

焊接质量不稳定，虚焊、裂纹等问题导致返修率高达10%；

能耗高，焊接飞溅多，清洁维护成本高。

对非标自动化的期望：

功能需求：支持铜/铁合金材料焊接，兼容多型号支脚；

效率目标：焊接速度提升至20秒/件，日产量突破5000件；

质量标准：焊点强度≥母材，探伤检测合格率≥98%。

二、研发定制解决方案

1. 定制化设计过程

技术核心：核心控制器变压器自主研制，结合机械定位夹具；

工艺突破：优化焊接参数控制，减少飞溅与裂纹缺陷；

设备适配：模块化夹具设计，兼容不同尺寸支脚，兼容性提升至85%。

2. 定制化结果

设备性能：焊接速度提升30%，能耗降低20%；

质量保障：焊点强度达98%，探伤检测合格率稳定在98.5%；

操作便捷性：半自动操作+手动调节，培训周期缩短至2天。

三、项目交付过程

1. 来厂验收展示

设备样机在客户工厂完成24小时连续运行测试，焊接效率与质量均超预期。

2. 生产调试和交付培训

调试周期：5天（含工艺参数优化与夹具适配）；

培训内容：操作流程、故障排查、日常维护；

正式上线：2023年12月完成交付并投入量产。

四、项目成果展示

1. 生产效率提升数据

单件焊接时间：40秒 → 20秒；

日产量：3000件 → 5000件（+66.7%）。

2. 焊接质量改善数据

返修率：10% → 1.5%；

探伤检测合格率：90% → 98.5%。

3. 成本效益分析

人工成本降低：3人组 → 1人操作；

年综合节省费用：电费+人工+返修成本合计超150万元。